スマート製造ソリューション

リアルタイムデータ収集とMES統合

当社の製造現場で使用されているすべての作業ステーションおよびCNC機械は、MESインフラを通じて相互に統合されています。これにより：

• 生産パラメータ、プロセスデータ、機械の状態はリアルタイムで収集され、中央プラットフォーム上で監視されています。

• オペレーショナルパフォーマンス、停止分析、生産効率はリアルタイムでモニタリングされています。

• CAMプログラムはデジタルモデルに基づいて作成され、工具経路や加工パラメータが手動の介入なしにCNC工作機械へ転送されています。

• この仕組みにより、設計から製造に至るまでのプロセスにおいてデジタルの一貫性（デジタル・コンティニュイティ）が確立されています。

• すべてのプロセスが中央集中的に管理され、データに基づく意思決定のメカニズムが構築されています。

このシステムは、単なるモニタリングにとどまらず、エンジニアリング計算、プロセス分析、製品コスト計算といった機能もデジタル環境で統合的に実行することを可能にしています。

スマート治具システム

油圧式クイック治具ソリューションにより、ワークの固定工程は高い再現性とスピードを重視して最適化されています。

• 使用されているシステムは、ミクロン単位の精度で再現可能なクランプを実現し、加工中の安定性を高めます。

• オペレーターの影響を最小限に抑えることで、プロセスの安定性を高めます。

• ワークの取り付け時間を大幅に短縮することで、サイクルタイムを短くし、大量生産の能力を向上させます。

この仕組みは、高精度が求められる製造において品質保証を実現するだけでなく、時間効率やプロセスの迅速化の面でも大きな利点を提供します。

スマートツール管理および迅速なツール交換

生産効率の向上を目的として導入されたATC（自動工具交換）システムおよびCapto高速工具接続インフラは、プロセスの流れにおける連続生産を実現するために構築されています。

• 工具（ツール）の数を増やすことで、長時間のオペレーションにおいて工具交換の必要性が大幅に減少しました。

• この仕組みにより、複数の長いサイクルを要する部品がオペレーターの介入なしで連続的に加工されることが可能となります。

• 大容量のワークが途切れることなく加工されることで、生産の継続性が確保されています。

• 工具の編成および管理はデジタルシステムを通じて監視され、オペレーションレベルで最適化されています。

この仕組みにより、生産ラインにおいて停止時間を最小限に抑えつつ最大限の連続稼働が実現されており、特に精度と効率が求められる航空業界のような分野では、時間のロスなく高精度な製造が可能となっています。

自動計測システム

Renishawベースのプローブシステムにより、製造中の測定および管理プロセスが自動化されています。

• 重要な測定は工作機械上で直接行われます。

• 測定結果はCNCおよびMESシステムと統合された形で収集され、リアルタイムでのプロセス管理が実現されます。

• 人為的なミスを最小限に抑えることで、クローズドループによる生産管理が実現されます。

このようにして、品質管理プロセスはデジタル化され、生産と統合されました。

IoT対応の品質記録およびトレーサビリティ

当社の生産ラインで使用されているIoTベースのシステムは、品質管理とオペレーションプロセスの両方をデジタル化し、すべての工程におけるトレーサビリティを実現しています。

• 各作業に特化して作成されたデジタル作業指示画面を通じて、部品ごとのガイダンスが提供され、生産中の混乱のリスクが排除されています。

• 生産プロセス全体で収集された測定および品質データは、関連する作業と紐付けられ、リアルタイムでシステム上に記録されています。

• 収集されたこれらのデータはデジタルアーカイブに長期間保存され、監査プロセスにおいて完全なトレーサビリティを提供します。

• また、システムは自動レポートや生産履歴ログを生成することで、品質管理チームに対して透明性が高く迅速なアクセスを可能にしています。

このインフラにより、オペレーションの標準化とデジタル品質保証システムの両方が統合的に運用されています。

デジタルエンジニアリングおよびシミュレーションベースのプロセス最適化

収集されたデータは、単なるモニタリングのためだけでなく、次のような目的にも活用されています：

• プロセスシミュレーションおよびフロープランの作成、

• コスト分析の実施、

• 効率の最適化

活動において積極的に活用されています。それに加え、品質管理システムに関する管理ポイント、文書の追跡、および監査プロセスもデジタルプラットフォーム上で計画的かつ追跡可能な形で実施されています。これにより、データに基づく継続的な改善とトレーサビリティ文化が確立されています。